REDFORD TOWNSHIP, MI – La construcción comenzó hace 80 años, cuando General Motors creó la División Diesel de Detroit. Y quería competir en el sector de camiones comerciales. Durante la Segunda Guerra Mundial, esta extensa planta fabricaba armamentos, como tantos otros en el «Arsenal de la Democracia».

La fábrica cayó en tiempos difíciles y en 1987 el empresario Roger Penske entró en picado y lo compró por unos miserables 50 millones de dólares, luego comenzó a invertir en mejoras para dar cabida a nuevos productos antes de dar la vuelta y vender la planta en 2000 por unos 500 millones de dólares al antiguo DaimlerChrysler.

En ese momento, «la planta no se veía tan bien», recuerda Jon Townsend, gerente de proyecto de la planta. «Era como un coche clásico que encontrarías detrás del establo de alguien que tiene un par de agujeros de escopeta en él, un montón de óxido, algunas pequeñas criaturas peludas que viven en la tapicería. Fue un desastre.

Pero en 2005, dos años antes de que vendiera el control del Grupo Chrysler a Cerberus, Daimler comenzó inversiones agresivas (la primera suma de $ 275 millones) para optimizar la eficiencia, aumentar la gama de productos, mejorar la moral y mejorar la productividad y la calidad.

Y lo que es más importante, esta inyección de capital lanzó el nuevo motor HDEP de Detroit Diesel con desplazamientos de 13L, 15L y 16L a partir de 2008.

El éxito de estos motores ha dado a Detroit Diesel cerca de un tercio del mercado estadounidense de motores para camiones pesados, dijo Townsend durante una gira por la planta en vísperas de la conferencia Manufacturing in America 2017 celebrada esta semana en Detroit.

El trabajador gira manualmente el cigüeñal como prueba inicial.
Detroit Diesel COLOMBIA suministra a Freightliner – también propiedad de Daimler y de lejos la marca Nº 1 en Estados Unidos – con el 90% de sus motores.

«¿Tendríamos la cuota de mercado del motor que tenemos con HDEP si no se produjeran en los Estados Unidos de América? No, no lo haríamos «, dice.

Pero el éxito no fue inmediato, ya que tardó unos años en adaptar la planta y su fuerza de trabajo para la adopción del Sistema de Producción Toyota.

«No funcionamos esa línea eficientemente hasta 2011, en mi opinión,» Townsend dice. «Ahora lo ejecutamos como eficiente de clase mundial. En los últimos cinco años, hemos tenido un gran énfasis en la manufactura esbelta, procesos lean, metodología lean. Hemos tenido un gran énfasis en las horas por unidad como un mecanismo de dirección de la planta «.