New Holland colombia avanza el lanzamiento del T9 SmartTrax PLM Intelligence, que inicialmente estará únicamente disponible para los mercados de Norteamérica y Australia en 2025. Se recibirán pedidos a partir del próximo verano.

Este poderoso tractor incluye el sistema SmartTrax, que equipa trenes de orugas con rodillos oscilantes y suspensión sobre ‘silent-blocks’, que evita desgaste irregular durante los desplazamientos. Para garantizar la facilidad del mantenimiento diario, se han integrado tapacubos transparentes en el sistema de orugas que proporcionan un acceso rápido a los componentes críticos. El nuevo sistema también agiliza el mantenimiento y optimiza los parámetros de trabajo, al eliminar los ajustes manuales gracias al sistema de tensado automático de las orugas.

Al ofrecer flexibilidad para diversas aplicaciones, el T9 SmartTrax dispone de múltiples opciones de bandas de rodadura. Entre ellas se incluyen dos opciones de anchura (30 y 36 pulgadas) y tres marcas diferentes de banda entre las que elegir.

Además, en el New Holland T9 SmartTrax PLM Intelligence se ha incrementado un 47 % la capacidad del depósito de combustible, hasta los 1.722 litros, gracias al diseño SmartTrax y a su perfil más bajo. También son novedad los peldaños oscilantes de acceso a la cabina, que pivotan automáticamente al articular el tractor, situando la escalera más allá del radio de acción de las orugas.

Hemos dejado pasar el 4 de julio sin celebrarlo, pero como el remordimiento podía con nosotros, vamos a sacar a relucir el orgullo patrio estadounidense con uno de sus vehículos más vergonzosos, el Chevrolet Kodiak colombia, o el exceso estadounidense en su máximo esplendor. Un pick-up construido alrededor del gigantesco motor diésel CAT 3208 de 10,4 litros, una aberración que no se conformaron en construirla bajo una sola marca, ya que su hermano, el GMC TopKick, era prácticamente idéntico.

En ocasiones, la mentalidad estadounidense nos sorprende con una valentía y atrevimiento que les hace llegar a lograr hazañas como la del GT40, pero en ocasiones ese atrevimiento se torna en la estupidez más absoluta. Este es el caso, creando uno de los coches más absurdos jamás construidos. Con 16 distancias entre ejes diferentes para elegir entre configuraciones de eje simple y doble, el Kodiak/TopKick de primera generación con las especificaciones más altas podría transportar 33.565 kg.

Parece dibujada por el mismísimo Homer Simpson, con sus anodinos faros delanteros y una parrilla delantera exenta de personalidad, no había ningún indicio de que el descendiente de esta camioneta algún día se convertiría en un juguete para atletas profesionales y artistas pop con demasiado dinero y tiempo libre en sus manos. Este paradigma también fue suscrito por el Kodiak/TopKick de segunda generación basado en la plataforma GMT530 lanzada en el verano de 1989.

El primer cargador frontal 100% eléctrico de América Latina fue puesto en operación por SANY Colombia, marca representada en Chile por Andes Motor. Gracias a una alianza con la empresa contratista Excon, el modelo SW956E ya se encuentra plenamente operativo en las faenas que la compañía SQM tiene en el Salar de Atacama, en la región de Antofagasta, donde se efectuó la ceremonia de presentación.

El gerente de maquinarias en Andes Motor, Patricio Giglio, recordó que la maquinaria acaba de estrenarse en la muestra Conexpo-Con/Agg 2023 de Estados Unidos, la feria de construcción más importante de América. “Al igual que nuestros socios, estamos muy satisfechos con este equipo, que aporta tecnología de primer nivel, mayor eficiencia, menores costos de operación y procesos productivos más sustentables”, complementó.

“Nuestro producto cumple una función estratégica, con muy buen desempeño y cero emisiones. Nos permite proyectar el futuro de nuestra marca, mostrarles confiabilidad a nuestros clientes y poner a Chile a la vanguardia en adopción de tecnologías limpias. SANY es un referente a nivel mundial, una empresa que está desarrollando maquinaria de primer nivel en electromovilidad”, añadió el ejecutivo.

Ninoska López, la operadora del cargador frontal eléctrico, explicó los atributos del producto: “No tiene nada que envidiarle a un cargador diésel. Tiene harta fuerza, es bien práctico para trabajar y muy cómodo”. La especialista contó que una carga completa de su batería de 282 kWh equivale a cuatro horas de labores y que le toma alrededor de una hora pasar del 20% al máximo de su capacidad de almacenamiento.

Su motor síncrono de imanes permanentes despliega un par instantáneo de 2.400 Nm, con una eficiencia de 95%. Su sistema inteligente a bordo puede ajustar automáticamente la potencia de salida en función de la carga o la velocidad, además de controlar su temperatura. Con transmisión de dos velocidades, tiene una estructura simple, para una máxima eficiencia y confiabilidad.

Equipo versátil

Con 8.600 mm de longitud, 2.960 mm de ancho y 3.540 mm de altura, el SW956E de SANY tiene características que lo hacen óptimo no solo para labores de conformación de pilas de mineral como las de SQM en el Salar de Atacama, sino que también para tareas como la construcción y el mantenimiento de caminos.

El modelo cuenta con una capacidad de balde de hasta 3,5 m³, una carga nominal de 5.800 kilos y un peso de operación de 19 toneladas. El diseño de su armazón cumple el estándar GB38031: en caso de colisión y extrusión, los componentes de la batería no corren peligro de ruptura, incendio o explosión.

El motor, el paquete de baterías y el sistema de control electrónico del cargador frontal SANY responden al grado de protección IP67, es decir, el máximo de exposición al polvo y uno de los mayores al agua, capaz de sumergirse hasta en un metro de profundidad. Además, su aplicación de monitoreo procesa predicciones de fallas al fabricante e información en tiempo real al cliente, para garantizar una operación plenamente segura.

El producto también muestra una fiable estructura, compuesta por un sistema de freno de servicio hidráulico completo de tubo doble, un eje de servicio pesado de 5,5 toneladas y un marco de alta resistencia, con rodamientos de doble apriete en sus bisagras.

El cargador frontal eléctrico también ofrece un bajo nivel de ruido en operaciones, de 18 dB. La cabina es 10% más ligera que en sus rivales convencionales y equipa un vidrio resistente de gran tamaño para asegurar una vista panorámica, además de comodidades como asiento ergonómico, aire acondicionado y calefacción.

SANY SW956E es una de las primeras unidades de una completa gama libre de emisiones de la firma, que también tiene disponible en Chile productos como el camión mixer 100% eléctrico SY408C-8FBEV/SK. La firma debutó en 2019 en el país y, además de sus variantes eléctricas, su portafolio ofrece excavadoras, motoniveladoras, rodillos compactadores, cargadores frontales, manipuladores de contenedores y retroexcavadoras.

Manitou Genie colombia  lanzará esta primavera su nueva gama de elevadores de tijera eléctricos para losas fabricados en India.

Las máquinas conceptuales se vieron por primera vez en el stand de la empresa enExón 2023 en Bangalore/Bengaluru, India el pasado diciembre. Pero en ese momento no había detalles disponibles.

La línea inicial de tijeras eléctricas para losas ‘SE’, diseñadas y construidas en la planta de la empresa en India, incluirá inicialmente tres modelos: una compacta de 19 pies, una estrecha de 26 pies y una más ancha de 32 pies con alturas de trabajo de 7,8, 10 y 11,8 metros. Las capacidades de la plataforma son de 230 kg en las máquinas estrechas y de 350 kg en el modelo más ancho, mientras que todas las unidades utilizan un motor de rueda eléctrico de CA de bajo mantenimiento e incluirán diagnósticos integrados con una pantalla a color, una extensión de plataforma desplegable estándar de 900 mm y una puerta de entrada abatible de altura completa.

El SE0808 compacto de 19 pies tiene un ancho total de 815 mm, al igual que el SE1008 de 26 pies, mientras que el SE1212 de 32 pies tiene 1,17 metros de ancho. Las longitudes totales son 1,85, 2,42 y 2,43 metros respectivamente, mientras que los pesos totales son 1.500 kg, 2.200 kg y 2.880 kg

JLG  colombia Industries se ha asociado con Teselta, empresa puertorriqueña especializada en la venta, alquiler y mantenimiento de maquinaria industrial, para la Convención y Exposición anual número 49 de la Asociación de Contratistas Generales de América, Capítulo de Puerto Rico, que se llevará a cabo entre el 7 y 10 de septiembre.

Los nuevos equipos de JLG que se exhibirán en el stand de Teselta incluyen:

Los manipuladores telescópicos rotativos R11100 y R1385: Cada modelo funciona como un manipulador telescópico estándar, una plataforma de trabajo elevadora móvil y una grúa para terrenos difíciles para ayudarlo a superar una variedad de desafíos. La rotación completa del bastidor superior permite la elevación y colocación horizontal y vertical. La cabina cuenta con una interfaz de operador intuitiva, controles proporcionales de doble joystick y tecnología de vanguardia para reforzar la confianza del operador.

DaVinci AE1932:  este elevador de tijera totalmente eléctrico tiene cero componentes hidráulicos, lo que significa que ofrece cero fugas. Sus componentes de transmisión eléctrica contribuyen a una disminución del 70% en el consumo de energía, lo que permite a esta máquina hacer más trabajo y consumir menos energía. El menor consumo de energía también permite que este elevador utilice una sola batería sin mantenimiento que dura toda la vida útil de la máquina.

La plataforma elevadora de la serie 600 Self-Leveling cuenta con el primer chasis totalmente integrado y de adaptación inteligente de la industria. (Foto: JLG)

Pluma telescópica auto-nivelante 670SJ: esta plataforma cuenta con el primer chasis totalmente integrado y de adaptación inteligente de la industria que se acomoda automáticamente a terrenos irregulares en pendientes de hasta 10 grados mientras se conduce a plena altura, ofreciendo una estabilidad y funcionalidad inigualables. Esto permite reducir o eliminar el trabajo de preparación requerido para nivelar el área de trabajo. También reduce el ensayo y error de reposicionamiento y le permite acercarse al área de trabajo deseada.

“Estamos emocionados de asociarnos con Teselta para llevar lo último en maquinaria industrial a la Convención y Expo Anual de AGC-PR”, dice Luca Riga, gerente senior de desarrollo de negocios y marketing de JLG en América Latina. “El compromiso de Teselta de proporcionar a sus clientes acceso al mejor equipo con la tecnología más avanzada se alinea con nuestra propia misión de proporcionar a nuestros clientes los productos más innovadores y productivos en la industria de plataformas de trabajo aéreo”.

La compañía estadounidense JLG colombia , líder en el diseño, fabricación y comercialización de plataformas elevadoras y manipuladores, abrió su almacén en diesel cat bogota, en el Parque Industrial Hybrid-Park.

Esta nueva ubicación dará servicio a sus clientes de todo el país y en él podrán conocer de primera mano toda la gama de productos con los que cuenta, no sólo los que son fabricados en la planta en León, Guanajuato, sino en todo el mundo.

Luca Riga, gerente sénior de marketing y desarrollo de negocios de JLG para América Latina, dio a conocer que este almacén, por el momento, cubrirá el mercado en México, pero en un futuro pretenden abarcar Centroamérica y el Caribe, pues además ofrecerán mantenimiento y soporte con profesionales de la compañía a nivel mundial.

“Con este nuevo almacén de ventas, vamos a estar mejor posicionados para satisfacer las necesidades de nuestros clientes locales a medida que sus negocios siguen creciendo, por ello estamos buscando acelerar los tiempos de entrega de los equipos”, añadió.

En este espacio también estarán ofreciendo capacitaciones a los clientes y sus colaboradores para operar los equipos, además de revisar las tendencias de la industria de la mano de sus asociados.

Mike Brown, responsable de ventas, servicio y desarrollo para América Latina para JLG, manifestó que en 2022 registraron un crecimiento exponencial y se debió principalmente a falta de mano de obra en las plantas de Estados Unidos, aunado a la escasez componentes a nivel mundial, lo que provocó que sus plazos de entrega de maquinaria y pedidos, fueran por seis meses; no obstante, con esta bodega y la estrategia de entrega inmediata, les dará ventaja ante los competidores, pues la industria en general se ha visto rebasada desde 2021.

JLG fue pionero en el mercado de los equipos para trabajo en altura en México, y con estas nuevas instalaciones ampliarán sus equipos eléctricos y tecnologías que ayudan a los usuarios a trabajar eficientemente.

Dijo que el mercado en México representa el 40% de las ventas totales de la empresa en América Latina, al menos en 2022, y la facturación en la región creció un 50% en 2022 versus el 2021.

La serie Cornerstones of Compression ha destacado muchos productos importantes a lo largo de más de 160 años de progreso continuo. Sin embargo, también hubo algunas ideas geniales sobre motores y compresores que no tuvieron éxito. Esta breve serie de corolarios de Piedras angulares de la compresión presenta varios fallos de desarrollo.

El concepto de motor rotativo se originó con Felix Wankel en Alemania en 1929, pero no tuvo éxito comercial hasta poco después de la Segunda Guerra Mundial. En Estados Unidos, Curtiss-Wright lideró el avance inicial del concepto Wankel para motores de aviones y, mediante licencias, también para motores de automóviles. En el motor Wankel, los cuatro tiempos de un ciclo Otto ocurren en el espacio entre cada cara en forma de arco de un rotor triangular simétrico y el interior de una carcasa epitrocoide de forma ovalada. El rotor está montado excéntricamente en el eje de salida con engranajes, de modo que el rotor gira a una velocidad más lenta que el eje de salida. El diseño rotativo simple y compacto tiene una relación potencia-peso más alta que los motores de pistón convencionales y puede tener costos de mantenimiento más bajos.

Los cuatro eventos del motor rotativo industrial IR. El uso de engranajes internos permitió que el rotor funcionara a 1/3 de la velocidad del cigüeñal (en la parte superior).

Buscando un motor confiable

A principios de la década de 1970, cuando los compresores reciprocantes opuestos, equilibrados y separables de alta velocidad se estaban convirtiendo en la norma en aplicaciones upstream de petróleo y gas, Ingersoll-Rand (IR) quería un motor confiable para impulsar sus compresores RDS de alta velocidad. Al ver el potencial del concepto rotativo Wankel, IR firmó un acuerdo de licencia con Curtiss-Wright en 1972 que autorizaba a IR a desarrollar, fabricar y comercializar motores rotativos industriales para bombas, generadores y compresores.

El objetivo de I-R de desarrollar un motor primario de velocidad variable alimentado con gas natural para compresores alternativos en incrementos de 500 hp (373 kW) a 1000 rpm implicó una extensión significativa de la tecnología Wankel. El motor de accionamiento del compresor de servicio pesado de I-R, construido con carcasas de extremo de hierro fundido y rotores de hierro nodular enfriados por aceite, requería una cilindrada de 2500 in3 (40 L). Hasta ese momento, el Wankel más grande construido con éxito por nadie tenía sólo 90 pulgadas cúbicas (1,5 L).

Después de dos años de desarrollo interno secreto, el producto se anunció formalmente en la Conferencia de Tecnología Offshore (OTC) de 1976 y apareció en la edición de julio de 1976 de Diesel & Gas Turbine Progress. Se ofrecieron dos modelos de motor rotativo de 1000 rpm, con los números de modelo relacionados con la cilindrada. El IR2500, con una potencia de 500 hp (373 kW), utilizaba un único módulo giratorio. El IR5000, con una potencia de 1000 hp (746 kW), utilizaba dos módulos giratorios acoplados entre sí. La primera unidad se empaquetó en secreto con un compresor IR RDS en Southwest Industries y se preparó para demostraciones sin carga después de la presentación en OTC. IR hizo que una compañía cinematográfica hiciera en secreto una película de toda la historia del diseño, desarrollo e introducción del motor. Estos se repartieron junto con modelos de plástico del motor. Este gran revuelo sobre un nuevo producto “revolucionario” tomó totalmente por sorpresa a la industria de la compresión de gas.

Los motores compactos de aspiración natural tenían una relación de compresión de 9:1. Se requería extrema precisión y acabados superficiales en las superficies de la cámara de combustión del motor. El distintivo rotor triangular impulsaba el eje de salida a través de un engranaje interno con una relación de 3,0. Al eliminar las piezas de desgaste del motor alternativo convencional y tener menos cojinetes y otras piezas, se pronosticó que el motor rotativo tendría menores costos de mantenimiento e intervalos de servicio más largos.

Finalmente, se colocaron 50 unidades rotativas en aplicaciones de campo, con 43 compresores impulsores y siete generadores eléctricos. Los accionamientos del generador y 10 de los accionamientos del compresor eran propiedad del cliente y el resto era propiedad de IR Compression Services. La última unidad nueva se puso en servicio a finales de 1979, ya que los sellos del ápice seguían siendo el talón de Aquiles de los motores.

Al final, todo el programa rotativo fue una gran idea que resultó ser un desastre comercial para IR. Aunque, según se informa, la empresa gastó 10 millones de dólares en el desarrollo de los motores rotativos, lo que era una suma enorme en la década de 1970, se dijo que se gastó el doble para salir del producto. Sin embargo, IR cumplió con su responsabilidad al reemplazar las unidades rotativas propiedad del cliente, y presumiblemente las unidades de su propia flota, con motores de gas Waukesha.

Como historia paralela, a principios de la década de 1970, IR también tenía un motor de gas alternativo convencional durante su diseño y desarrollo inicial. Según se informa, parecía un buen diseño de motor de gasolina de alta velocidad, pero el rotativo ganó la batalla y el motor alternativo nunca entró en producción.

Con el lanzamiento de la nueva marca planea dar un salto adelante para convertirse en un actor global de primer nivel en la industria de equipos de construcción. La combinación de las palabras ‘develop’ y ‘onwards’, HDI pretende transmitir el mensaje de “avanzar hacia el futuro a través de la innovación” y su intención de ”cambiar el mundo sin descanso con productos y soluciones innovadores”. Con el cambio del nombre de la marca, él nuevo logo DEVELON se utilizará en los equipos de construcción de HDI.
Cho Young-cheul, CEO de HDI, expresó: “Develon liderará el futuro mercado de la electrificación y la automatización para impulsar el crecimiento y seguir siendo una marca de elección para nuestros clientes”.
Los equipos con la nueva marca Develon han sido expuestos en Conexpo-CON/AGG 2023, que se celebró en Las Vegas, Estados Unidos, del 14 al 18 de marzo.
“Para nosotros es fundamental que las personas confíen en nuestras máquinas, las cuales son aptas para desarrollar todo tipo de trabajos y permiten dar la continuidad operacional que nuestros clientes necesitan”
Las principales máquinas que la marca suministra son para los rubros de construcción, minería, agricultura y forestal, de las cuales se destacan las excavadoras sobre orugas y neumáticos, cargadores frontales, retroexcavadoras y miniexcavadoras, y camiones articulados. Uno de los objetivos con este lanzamiento, es avanzar en una innovación sostenible.

Diesel Cat Bogota ., empresa fundada en 1998 y con vasta trayectoria en el rubro, es representante de DEVELON (ex Doosan Colombia Infrocore Co. Ltd) en Argentina y Uruguay, brindando asesoría comercial y soporte técnico con amplio stock de repuestos y personal capacitado.

Terex Colombia ha ampliado su gama de trituradoras de residuos añadiendo a su línea de productos la trituradora compacta de baja velocidad TDS 815.

La trituradora TDS 815 incorpora una unidad de trituración de doble eje de 1,5 metros que puede procesar una amplia gama de materiales de desecho, como desechos de contenedores, desechos voluminosos, desechos domésticos, desechos de madera, desechos verdes, desechos de construcción, asfalto, piedra y construcción y demolición. escombros.

Tiene un peso operativo de 16,5 toneladas, está propulsado por un motor Cat 4.4 de 140 kW que cumple con Tier 4 Final/Stage V y pesa 16.500 kg y ofrece una altura de almacenamiento de 3,3 m.

Si bien el sistema hidráulico con detección de carga ayuda a evitar daños en los dientes del eje y a prolongar la vida útil de la máquina, la incorporación de ejes y peines de cambio rápido, junto con placas reemplazables resistentes al desgaste, significa que el mantenimiento se puede realizar de forma más rápida y sencilla.

El TDS 815, que puede transportarse en un contenedor, tiene una estructura que comprende un sistema de seguimiento junto con un chasis hidráulico que permite subir y bajar la unidad para “operaciones fluidas y diagnósticos convenientes” mientras está en el sitio.

Pawel Kononczuk, director de desarrollo empresarial de Terex Ecotec, afirmó: “La trituradora Terex Ecotec TDS 815 establece un nuevo estándar en la industria de procesamiento de residuos. Su diseño compacto, potente motor y características avanzadas lo convierten en un elemento revolucionario para buscar eficiencia y adaptabilidad en sus operaciones.

“La versatilidad de la máquina, junto con su sistema hidráulico inteligente con detección de carga y ejes de cambio rápido, la posiciona como una solución confiable y de alto rendimiento para diversos materiales de desecho. No es sólo una trituradora; es un activo estratégico para abordar los diversos desafíos del procesamiento de residuos”.

Según Terex Ecotec, que describió el modelo como “robusto”, el TDS 815 también puede funcionar con ejes sincronizados o independientes para hacer frente a diversos requisitos de aplicación.

Las características estándar del modelo incluyen un sistema de control fácil de usar, funcionalidad de control remoto y el sistema de telemetría T-Link, que proporciona datos de rendimiento en tiempo real para ayudar a los usuarios del equipo a administrar la máquina y mejorar el tiempo de actividad.

Los datos, a los que se puede acceder a través de una tableta o un teléfono inteligente, incluyen detalles de la ubicación de la máquina, el consumo de combustible y estadísticas operativas.

Komatsu trabajó en conjunto con otras compañías para desarrollar un camión minero cero emisiones que disminuya el impacto ambiental

Komatsu Colombia Gas Alliance  contribuirá de manera considerable en la reducción de carbono sobre el planeta tras asociarse con varias empresas de manera estratégica. La finalidad es fabricar un camión minero eléctrico que genere un impacto ambiental positivo en el sector industrial, una de las fuentes que más contaminación genera sobre la Tierra.

La empresa japonesa anunció la unión con varias firmas tecnológicas para llevar a cabo este proyecto. Rio Tinto, BHP, Codelco y Boliden son las compañías que trabajarán de la mano con los asiáticos para las labores de planificación, desarrollo, pruebas y posterior distribución del camión sostenible para impulsar un futuro verde en la industria minera.

El principal objetivo de Komatsu será darle vida a un volquete electrificado que sea capaz de funcionar por medio de varias fuentes energéticas (electricidad, litio, hidrógeno) para ofrecer el mayor rendimiento posible, tomando en consideración que se tratará de maquinaria pesada de alto rendimiento y exigencias que van más allá de un vehículo pequeño.

La visión de Komatsu

La idea de Masayuki Moriyama, presidente de la división de Negocios Mineros de Komatsu, trasciende hacia un nivel superior que va más allá de elaborar un camión eléctrico, pues el objetivo principal es combinar varias tecnologías que permitan elaborar un modelo único, perdurable en el tiempo y con larga autonomía para que pueda cumplir con sus labores al pie de la letra.

Por supuesto, esta idea resulta necesaria para reducir los gases de efecto invernadero que tanto afectan al planeta en estos momentos. El sector minero juega un papel fundamental en un camino que transite hacia la sostenibilidad, así lo ve Komatsu en asociación con las compañías descritas con anterioridad (líderes del mercado en ese ámbito) y por ello están dispuestos a ejecutar un cambio.

Reducir hasta un 50% las emisiones de carbono es uno de los objetivos a largo plazo (esperan conseguirlo en 2030) para alcanzar una minería 100% sostenible en 2050 y justamente, el trabajo para lograrlo comenzó por medio del primer prototipo del camión que realizó pruebas en los Estados Unidos, presentado en Las Vegas durante la MINExpo 2021.