Las excavadoras idóneas para los túneles
La empresa Eberle-Hald, que este año celebra su 25 aniversario, con sus siete sucursales en el Estado federado alemán de Baden-Württemberg es uno de los más importantes distribuidores de maquinaria de construcción en la región. Baresel es una empresa renombrada que realiza obras de túneles a nivel europeo.
Siguiendo la propuesta de Rainer König, el colaborador del servicio posventa del concesionario Eberle-Hald de Terex, Baresel alquiló la excavadora compacta de 7,5 toneladas Terex TC75 de radio de giro cero y pluma circular para ponerla en uso. Ya después de pocos días, los empleados de la empresa Baresel GmbH tenían claro que la Terex TC75 era la solución indicada. Se habían planificado 60 días para la construcción de la galería piloto pero la perforación del túnel se logró después de sólo 53 días.
Ventajas de la TC75
“La razón por la cual se decidió finalmente por la TC75 era que esta excavadora de radio de giro cero era capaz de girar en espacios extremadamente angostos sin chocar en ninguna parte” – explicó Peter Fliegl, el jefe del departamento de ventas de Eberle-Hald. Otras ventajas de la TC75 son el alcance impresionante y variable de su pluma ‘circular’ (alcance máximo de 7.720 milímetros) y el sistema Knickmatik con el cual se puede obtener perfiles muy exactos al excavar y eso sin que la cabina y el chasis estén en la zona de peligro.
El sistema Knickmatik típico de Terex le permite un desplazamiento lateral de 810 milímetros con 73° hacia la izquierda y 950 milímetros con 55° hacia la derecha mientras excava a máxima profundidad y a máximo alcance en las zonas más inaccesibles sin tener que mover la máquina. En combinación con la pluma ‘circular’, que es extraordinariamente articulada, este dispositivo de trabajo es también idóneo justo para la construcción de túneles. Al llevar a cabo una vuelta de 180°, el círculo de giro es sólo de 2.775 milímetros. La estabilidad en cada fase de trabajo es excelente.
Una contribución decisiva al obtener perfiles de excavación precisos otorga el sistema hidráulico de doble circuito equipado con una distribución de caudal independiente de la carga y controlado por el sistema de control sensible del Loadsensing. De esta manera se permite realizar movimientos uniformemente potentes y harmónicos en el rango de control fino que son típicos para la TC75.
“Con la cuchara de 50 litros la excavación del túnel en la capa de origen barroso, un tipo de roca suelta, fue muy fácil” – explicó el operador de la máquina, Torsten Jahnke. Por esto, el aseguramiento mediante hormigón proyectado del perfil de la galería, elaborado sin mucho esfuerzo, permaneció en el marco del presupuesto.
En la roca suelta de Neckargemünd el uso de la cuchara estándar era lo más apropiado. Christoph Goebel, el jefe del departamento Construction & Mining (CMT) señala que en caso necesario Terex es capaz de construir una cuchara adaptada a las características específicas de ciertas rocas y al perfil requerido.
Los maquinistas de Baresel alaban el asiento cómodo y los elementos de mando ergonómicos de la TC75. La visibilidad muy buena a los implementos de trabajo y al entorno aumenta también la buena visibilidad de la obra. La cabina dispone de una superficie amplia de ventanas y una suspensión elástica. Para excavadoras que se usan mayormente en túneles, la cabina viene equipada con una rejilla de techo según la norma Fops (‘Falling Object Protection’). El motor diésel de 54 kW (73 CV) es de bajo nivel contaminante según la norma Tier 3 y también agradable por su bajo nivel de ruido. Además las excavadoras compactas TC75 son de muy fácil mantenimiento.
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Camiones autónomos, con tecnología Kodiak, recorren más de 67 km transportando arena de fractura
El primer servicio de la historia de camiones sin conductor con semirremolque en ruta comercial.
Kodiak Robotics, empresa líder en el desarrollo de camiones autónomos, y Atlas Energy Solutions (“Atlas”) han anunciado que Atlas ha completado la entrega de 100 cargas de arena de fractura (material empleado en la industria del petróleo y del gas) con sus dos “camiones robotizados” equipados con el Kodiak Driver, el sistema de conducción autónoma de Kodiak.
Este hito marca la primera vez que un cliente pone en marcha operaciones comerciales con un tráiler sin conductor. Estas operaciones se anunciaron en julio de 2024 y consistían en la entrega de arena de fractura a lo largo de una ruta todoterreno de casi 34 km en la Cuenca Pérmica de Texas Occidental con camiones sin conductor propiedad de Kodiak.
Gracias a que Kodiak proporciona la tecnología de conducción autónoma empleada en estos vehículos, Atlas puede ahora realizar sus propias entregas sin conductor en los 75.000 millas cuadradas (194.249 km2) de la cuenca del Pérmico en el oeste de Texas, Colombia y el este de Nuevo México, convirtiendo a la empresa en pionera en el sector del transporte autónomo en lanzar operaciones comerciales de transporte sin conductor.
Atlas tiene la intención de ampliar considerablemente su despliegue de camiones robotizados a lo largo de 2025. Dada la escala y el alcance de las operaciones en la Cuenca Pérmica, Kodiak anunció que ha establecido una oficina en Odessa, Texas, para apoyar las operaciones de Atlas. La instalación de 18.000 pies cuadrados (1.672 m2) alberga un equipo de 12 empleados de Kodiak, y se prevé que crezca hasta aproximadamente 20 personas a finales del primer trimestre de 2025.
El lanzamiento del servicio de camiones sin conductor de Kodiak coincide con las primeras entregas de arena de Atlas desde el Dune Express, un sistema de transporte totalmente eléctrico con un recorrido de 42 millas (67,6 km) que transporta arena desde las instalaciones de arena de Atlas en Kermit, Texas, hasta una instalación de carga final en el este de Nuevo México.
Se espera que los camiones autónomos de Atlas, equipados con la tecnología de Kodiak, trasladen la arena desde el Dune Express hasta los clientes de Atlas en toda la cuenca del Delaware. El Dune Express forma parte de la estrategia de Atlas de automatizar todo el proceso logístico de entrega de arena para hacerlo más seguro, eficiente y fiable. También pretende eliminar millones de kilómetros recorridos por camiones en las carreteras públicas de todo el Pérmico, reduciendo el tráfico y mejorando la seguridad.
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Perkins presenta una nueva serie de motores marinos
Líder en motores para vehículos fuera de carretera
Desde su fundación en 1932, en Inglaterra, Perkins Engines Company Limited ha movilizado algunas de las máquinas más reconocidas del mundo en más de 5.000 tipos de aplicaciones diferentes. Durante más de 90 años, Perkins ha sido un proveedor líder de soluciones de motores para obras fuera de la carretera y ha trabajado en estrecha colaboración con clientes para ofrecer la solución de potencia más eficaz para sus necesidades.
América Latina es una parte importante del legado de Perkins, comenzando por el papel de la empresa en la aceleración de la mecanización agrícola de la región al equipar con motores la maquinaria importada. Para servir mejor a la región, Perkins fabricaba estos motores en América Latina, con el primer motor que salió de la línea de producción en una fábrica de Sao Paulo, Brasil, en 1959.
Si bien comenzó a promocionar su oferta de seis cilindros, la gama de motores de Perkins Colombia se amplió para incluir modelos de tres y cuatro cilindros, siguiendo las tendencias locales y su experiencia en soluciones tecnológicas globales. El rendimiento y la confiabilidad que ofrecían los motores se ganaron rápidamente una reputación positiva y otras industrias empezaron a requerir soluciones de motores. Perkins siempre ha estado cerca de cada mercado para desarrollar y crear la mejor opción de motores para el sector de la construcción, industrial y la generación de energía eléctrica.
Perkins está bien equipado para satisfacer las necesidades de energía de los clientes de MAR 1
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¿Cómo funciona la cosechadora New Holland CR11?
La megacosechadora de 775 CV redefine el sistema de cosecha con rotores gigantes, automatización total y un esquema interno completamente rediseñado para reducir pérdidas y aumentar la productividad.
La cosechadora CR11 de New Holland Colombia es una de los equipos más impactantes que llegaron al mercado mundial en los últimos años.
No sólo por sus dimensiones o por los 775 CV de potencia que entrega su motor FPT Cursor 16, sino porque introduce una nueva arquitectura interna pensada para maximizar capacidad de trabajo, reducir pérdidas y simplificar la mecánica.
Diseñada en el centro de excelencia en cosecha que CNH posee en Zedelgem (Bélgica), la CR11 representa una evolución profunda del tradicional sistema Twin Rotor de New Holland.
Con una tolva de 20.000 litros, descarga de 201 litros/segundo y automatización avanzada, la máquina apunta a establecer nuevos estándares de eficiencia en cosecha de granos.
Pero más allá de las cifras, la gran pregunta es otra: ¿Cómo funciona realmente la CR11 por dentro?
Alimentación: El ingreso del cultivo
El proceso comienza en el cabezal, que puede trabajar con plataformas de gran ancho para maximizar capacidad operativa.
El material cortado es transportado mediante el canal alimentador hacia el sistema de trilla. Hasta ese punto, el esquema es similar al de otras cosechadoras de gran porte.
Sin embargo, la gran diferencia aparece inmediatamente después.
Trilla: El corazón Twin Rotor
La CR11 utiliza el tradicional sistema Twin Rotor de New Holland, aunque completamente evolucionado.
La máquina trabaja con dos rotores longitudinales de gran tamaño que realizan simultáneamente las tareas de trilla, separación y parte del procesamiento del material.
A diferencia de los sistemas convencionales con cilindro transversal y sacapajas, los rotores permiten un flujo continuo y más uniforme del cultivo.
Esto genera varias ventajas:
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Menor agresividad sobre el grano
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Mejor calidad final
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Mayor capacidad de procesamiento
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Menores pérdidas
Además, el diseño longitudinal favorece un tratamiento más suave del material, especialmente en cultivos de alto rendimiento.
Motor alineado con los rotores
Uno de los cambios más innovadores de la CR11 es la disposición del motor.
El propulsor FPT Cursor 16, de 15,9 litros y 775 CV, está ubicado longitudinalmente, copiando el ángulo de los rotores.
Gracias a esta configuración
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Desaparecen transmisiones angulares
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Se eliminan varias cadenas
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Se simplifica el conjunto mecánico
Según New Holland, la transmisión tiene hasta un 25% menos de componentes respecto de generaciones anteriores.
El resultado es menor complejidad, menos mantenimiento y mayor eficiencia energética.
Separación: Máximo aprovechamiento del grano
Durante el recorrido dentro de los rotores se produce la separación del grano respecto del resto del material vegetal.
El sistema fue diseñado para trabajar con grandes volúmenes sin saturarse, incluso en condiciones exigentes.
La CR11 apunta a minimizar pérdidas mediante:
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Mayor superficie efectiva de separación
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Mejor distribución interna del material
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Automatización permanente del flujo
La marca sostiene que la pérdida de grano se reduce a niveles cercanos a cero.
Limpieza: El sistema Twin Clean
Luego de la separación, el grano llega a una de las principales novedades técnicas de la CR11: El sistema Twin Clean.
Se trata de un doble sistema de limpieza dispuesto en serie, compuesto por:
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Dos cribas superiores
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Dos cribas inferiores
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Dos sinfines de grano limpio
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Sensores inteligentes de carga
El objetivo es distribuir homogéneamente el material sobre toda la superficie de limpieza para evitar acumulaciones y sobrecargas.
A diferencia de sistemas convencionales, Twin Clean automatiza permanentemente la distribución transversal del flujo.
Autonivelación inteligente
La CR11 incorpora sensores de presión que monitorean continuamente la carga sobre cada lado de las cribas.
Cuando detectan diferencias, un cilindro desplaza lateralmente las cribas, redistribuyendo el material de manera uniforme.
La ventaja es doble: Compensa pendientes, pero también desequilibrios provocados por una alimentación desigual del cabezal.
Esto permite mantener eficiencia de limpieza incluso en terrenos complejos o con variaciones importantes de caudal.
Tolva y descarga: Productividad sin pausas
Una vez limpio, el grano se almacena en una tolva de 20.000 litros.
La gran capacidad permite extender los ciclos de trabajo y reducir tiempos muertos.
La descarga se realiza mediante un sistema capaz de transferir hasta 201 litros/segundo, una de las velocidades más altas del mercado.
Además, incorpora dos modos de descarga: Máxima velocidad o descarga lenta, para completar tolvas con mayor precisión.
Gestión de residuos: Menos complejidad
Otro aspecto innovador de la CR11 es el tratamiento de residuos.
La trituradora trabaja en sentido inverso al habitual, generando una corriente de aire que ayuda al movimiento de la paja.
Además, desaparece la cinta transportadora y todo el sistema se simplifica mediante un único esparcidor.
Este componente puede distribuir residuos sobre anchos de hasta 18 metros.
Sensores para distribución uniforme
La CR11 también incorpora sensores que analizan el impacto de los residuos sobre el suelo.
Con esa información, ajusta automáticamente la distribución, compensando efectos del viento o variaciones de flujo.
El objetivo es lograr una cobertura homogénea en todo el ancho de trabajo.
Automatización y Agricultura de Precisión
La cosechadora integra el sistema IntelliSense, encargado de automatizar múltiples parámetros operativos.
Entre otras funciones, el dispositivo regula velocidad, ajusta la limpieza, controla pérdidas y optimiza el rendimiento general.
Todo se gestiona desde la pantalla Intelliview 12, que concentra la tareas de monitoreo, telemetría, guiado IntelliSteer, Agricultura de recisión y visualización remota.
Nueva generación
Más allá de su tamaño o potencia, la CR11 representa un cambio de concepto en cosecha.
New Holland apostó con este modelo por simplificar la mecánica, automatizar procesos, reducir pérdidas y maximizar la capacidad operativa.
El resultado es una máquina diseñada para trabajar a otra escala, con foco en productividad, eficiencia y gestión inteligente del flujo de material dentro de la cosechadora.
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Komatsu lanza la excavadora más grande del mundo: Carga hasta 80 toneladas
El modelo PC9000-12 es eléctrico, pesa 907 toneladas y sus dos motores generan más de 5.300 HP.
La japonesa Komatsu Colombia sacudió el mercado mundial de equipos de construcción con la presentación de la excavadora eléctrica PC9000-12, considerada la más grande del mundo en su tipo.
La máquina pesa 907 toneladas y puede cargar hasta 80 toneladas de material en una sola pasada.
Así, logra una productividad de más de 8.000 toneladas/hora, con la posibilidad de llenar un camión en apenas 150 segundos.
Durante su funcionamiento, la excavadora PC9000-12 se conecta a la red eléctrica mediante un grueso cable de alta tensión.
La corriente suministrada equivale a la de casi 20 supercargadores de Tesla.
La Komatsu PC9000-12 está diseñada para una carga bidireccional eficiente y es compatible con el sistema de transporte autónomo FrontRunner.
Cuenta con dos motores eléctricos que generan, aproximadamente, 4 MW, lo que reporta una potencia de más de 5.300 HP.
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Caterpillar tiene el motor diésel más potente para camiones: 20 cilindros, 4 turbos y más de 100 litros
El fabricante norteamericano cuenta con el motor diésel más potente para camiones, locomotoras y que también puede darle energía a una isla entera.
El motor diésel más potente para camiones es una obra maestra de la ingeniería moderna desarrollada íntegramente por Caterpillar, el mayor fabricante de maquinaria para la construcción y equipos de minería, motores, locomotoras y turbinas industriales de gas.
Esta reconocida empresa instalada desde hace casi 100 años en Illinois, Estados Unidos, que además cuenta con una línea de zapatos industriales, diseñó en 1998 el 797F, uno de los dumper mineros más grandes del mundo Colombia. Un modelo que contó por primera vez con el motor diésel más potente para camiones.
Denominado C175-20, se trata de un impulsor que no solo se encarga de transportar las 400 toneladas del 797F sino que también es utilizado en otras maquinaras pesada e incluso como generador de electricidad de alta capacidad.
Caterpillar C175-20, el motor diésel más potentes para camiones y maquinaria pesada
El motor diésel Caterpillar C175-20, tal y como nos referimos al comienzo de la nota, es una obra maestra que cumple la función de un verdadero titán. Y qué mejor que conocer sus dimensiones para entender el porqué de esta afirmación: mide 6,6 metros de largo, 2,3 metros de ancho y 2,5 metros de alto y pesa 25 toneladas cuando está montado como grupo electrógeno.
El C175-20 es un motor de cuatro tiempos, refrigerado por agua, y con una arquitectura de 20 cilindros en V. En total ofrece un cubicaje de 105,8 litros (uno 5,3 litros por cada uno de sus cilindros…) y sistema de inyección de combustible common-rail ACERT de Caterpillar, que ayuda a mantener bajo el consumo de combustible y el tiempo de recuperación corto y mejora el arranque en climas fríos. A su vez cuenta con 4 turbocompresores en paralelo y es capaz de funcionar con combustibles alternativos como biodiesel.
Este motor diésel más potente para camiones fue desarrollado en un solo bloque hecho de hierro fundido; un cigüeñal forjado en acero; dos inyectores de refrigeración de pistón por cilindro; y culatas altas de cuatro válvulas (80 en total) de flujo cruzado con grandes puertos.
Según Caterpillar ofrece una baja velocidad de funcionamiento que va desde 500 a 1.800 rpm, y logra una eficiencia óptima debido a las carreras largas de 220 mm. Y siendo que todo es amplitud en el motor diésel más potente para camiones, la capacidad de aceite de ¡675 litros! que son controlados por una válvula de regulación de presión.
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Donaldson Co. amplía su presencia en los mercados de alimentos y bebidas
Donaldson Colombia . Inc. , proveedor mundial de productos y soluciones de filtración, amplía su presencia en los mercados de alimentos y bebidas con el lanzamiento de sus servicios de filtración en Francia, Alemania y Austria. Esta iniciativa refuerza el compromiso de la compañía con la integridad de sus productos y procesos, ya que los especialistas de Donaldson llevan sus innovaciones directamente a las instalaciones de los clientes.
“Apoyar a nuestros clientes para que logren una integridad óptima de sus procesos y productos es un objetivo clave”, afirmó Veli Kalayci, gerente general global de alimentos y bebidas de Donaldson. “Nuestros servicios de filtración brindan a los fabricantes la seguridad de que los acompañamos durante todo el ciclo de vida de su sistema de filtración, ofreciendo soporte in situ y soluciones personalizadas para respaldar sus objetivos de sostenibilidad, eficiencia y eficacia”.
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JLG incorpora plataforma de reemplazo rápido en modelos de brazo en América Latina
En el sector de la construcción y la industria, donde el tiempo de actividad de las plataformas de trabajo aéreo es determinante para la productividad, el mantenimiento ágil se ha convertido en una prioridad. Para responder a esta necesidad, JLG Colombia Industries, Inc., compañía de Oshkosh Corporation [NYSE:OSK] y referente mundial en la fabricación de plataformas móviles de trabajo aéreo (MEWP, por sus siglas en inglés) y manipuladores telescópicos, presentó su nueva plataforma de reemplazo rápido, ahora estándar en ciertos modelos de plataformas aéreas de brazo en América Latina.
La principal innovación de este diseño es la posibilidad de retirar e instalar una plataforma dañada en una fracción del tiempo frente a los métodos tradicionales. Esta mejora reduce significativamente los costos asociados a la inactividad y permite que las máquinas vuelvan a operar con mayor rapidez, optimizando la continuidad de los proyectos.
Entre las características integradas destacan:
- La bandeja de almacenamiento central y las puertas que se cierran solas ahora son estándar
- Incluye doble cargador USB-A y USB-C estándar
- Lugares para ganchos de herramientas estándar en los dos lados de la caja de la consola (capacidad de 10 kg)
- Caja de almacenamiento para el manual reubicada para mayor protección
- Luz LED instalada bajo la caja de la consola que ilumina la plataforma
- No hay reducción en la capacidad de la plataforma; mantiene la capacidad nominal del modelo
- Compatibilidad completa con los accesorios aprobados por JLG
“Estamos comprometidos a proporcionar soluciones que mejoren la facilidad de mantenimiento y eficiencia […] La plataforma de reemplazo rápido es una demostración de dicho compromiso, al ofrecer una solución práctica que simplifica el mantenimiento sin comprometer el rendimiento que nuestros clientes esperan de JLG”, señaló Luca Riga, gerente sénior de marketing y desarrollo de negocios para América Latina en JLG.
La incorporación de esta tecnología comenzó en mayo de 2025 en todos los tamaños de plataformas aplicables. No obstante, algunos modelos, como Toucan®, Tow-Pro® y las plataformas aéreas de brazo sobre orugas compactas, continuarán fabricándose con el diseño tradicional.
Cuando sea necesario un reemplazo, los clientes podrán adquirir la plataforma de manera directa a través de Online Express, asegurando disponibilidad y compatibilidad con cada modelo.
Con esta innovación, JLG refuerza su apuesta por el mantenimiento práctico y la eficiencia operativa, factores clave para un mercado latinoamericano en constante crecimiento y con demandas crecientes en productividad y seguridad.
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JLG amplía su línea de manipuladores telescópicos giratorios.
JLG Industries ha ampliado su línea de manipuladores telescópicos rotativos con el lanzamiento del nuevo modelo R13100, avanzando en la gama de productos que presentó por primera vez en América del Norte a través de una asociación con el OEM italiano Dieci en 2022.
El nuevo R13100, que sustituye al R11100 como modelo tope de gama, ofrece una capacidad de 6000 kg y una altura máxima de elevación de 29,5 m. Comparte plataforma con los modelos R1370 y R1385 para simplificar la operación y el mantenimiento de la flota. El R1370 utiliza un motor de 134 CV, mientras que el R1385 y el R13100 incorporan motores de 168 CV acoplados a una transmisión hidrostática de dos velocidades para un desplazamiento más suave en terrenos irregulares.
Manipulador telescópico giratorio R13100 de JLG. (Foto: JLG)“La línea de manipuladores telescópicos giratorios de JLG está diseñada para los exigentes entornos de trabajo actuales, donde el espacio es limitado, las cargas son pesadas y la productividad es primordial”, afirmó Catherine Lee, gerente de producto de manipuladores telescópicos en JLG. “Con la incorporación del nuevo modelo R13100, funciones mejoradas centradas en el operador y conectividad ClearSky Smart Fleet de serie, esta línea ofrece a nuestros clientes la versatilidad, la potencia y la confianza que necesitan para realizar el trabajo de forma eficiente y segura”.
Tecnología y funciones del operador actualizadas
Todos los manipuladores telescópicos rotativos JLG ahora incluyen ClearSky Smart Fleet, la plataforma bidireccional de gestión y comunicación de flotas de la empresa. Otras actualizaciones incluyen un contrapeso rediseñado con luces integradas, nuevos soportes para joystick y control remoto dentro de la cabina, y compatibilidad con el accesorio de sierra Woodcracker CS750 Smart Grip para la manipulación de árboles.
Cada modelo incorpora tecnologías de reconocimiento automático de accesorios, sistema de información de gestión de carga y indicación de estabilidad de carga: herramientas que ayudan a los operadores a permanecer dentro de los límites de carga seguros y recibir alertas en tiempo real cuando se acercan a los umbrales de estabilidad.
Con rotación de 360 grados, una amplia gama de accesorios y acopladores hidráulicos opcionales, los manipuladores telescópicos giratorios de JLG pueden utilizarse como manipuladores de materiales, alternativas a las grúas o plataformas elevadoras móviles de trabajo. El control remoto de la pluma viene de serie en toda la gama, lo que permite a los operadores maniobrar cargas desde fuera de la cabina para una mayor visibilidad y precisión.
Los lugares de trabajo congestionados presentan enormes desafíos: navegar en espacios reducidos, levantar cargas pesadas y alcanzar alturas extremas. Ahí es donde los manipuladores telescópicos rotativos JLG ofrecen una clara ventaja —dijo Lee—. Desde maniobrar en entornos concurridos hasta levantar y cargar en cualquier dirección, estas máquinas realmente revolucionan la productividad en los lugares de trabajo modernos.
JLG anunció su entrada al mercado de manipuladores telescópicos rotativos a finales de 2021 gracias a su alianza con Dieci. La compañía lanzó oficialmente tres modelos para el mercado norteamericano en 2022: el R1370, el R1385 y el R11100.
Según JLG Colombia, el último modelo R13100 refleja la creciente demanda de los clientes de una versatilidad de gran alcance en trabajos de albañilería, techado, demolición, revestimiento y renovación.
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Perkins colombia amplía su gama de motores y servicios en Bauma
Entre las novedades expuestas por Perkins, se encuentra:
- Motores de combustión interna optimizados y flexibles en cuanto al combustible
- Soluciones híbridas para optimizar la eficiencia
- Sistemas de alimentación de combustible alternativo para ofrecer flexibilidad a largo plazo para el usuario
- Ofertas de electrificación para emisiones de escape cero
- Servicios digitales para conectar y proporcionar datos de supervisión del estado a los clientes
- Soluciones de ciclo de vida para mantener los motores funcionando a su productividad óptima
«Las asociaciones promueven el progreso», afirma Jaz Gill, vicepresidente de ventas globales, marketing, servicio y repuestos. «Somos un socio de confianza que conoce el sector al dedillo y entiende de verdad las necesidades de los clientes. Sus objetivos nos inspiran para innovar, por eso trabajamos mano a mano con ellos para garantizar el éxito de su negocio, hoy y mañana».
«Se habla mucho de hacia dónde se dirige el sector, pero nosotros nos centramos ahora mismo en afrontar los retos y crear nuevas oportunidades para nuestros clientes. Tanto si se trata de combustión interna optimizada, como de una solución híbrida o de electrificación total, nuestro equipo de ingenieros expertos se centra en proporcionar sistemas de potencia construidos para rendir y servicios de integración que reduzcan los plazos de desarrollo para nuestros clientes».
Nuevas Series 2.600 y nueva variante de 106 kW de la Serie 904
Disponible en 2026, la plataforma de motores Perkins Serie 2600 está diseñada para satisfacer las demandas de la construcción y de muchas otras aplicaciones todoterreno de servicio pesado. La nueva plataforma de motores diesel de 13 litros consigue una gran densidad de potencia, par, eficiencia de combustible y productividad en motores de tamaño medio y alto rendimiento con ocho potencias de 340 a 515 kW (456 a 690 CV) que ofrecen hasta 3.200 Nm de par máximo. También estarán disponibles grupos industriales abiertos configurados con postratamiento montado en el motor y paquetes de refrigeración para reducir los costes de instalación y validación de los fabricantes de equipos originales.
La serie 2600 cumplirá las normas de emisiones de territorios muy regulados, como EU Stage V, U.S. EPA Tier 4 Final, China Nonroad Stage IV, Corea Stage V y Japón 2014, con modelos disponibles para territorios menos regulados.
Mediante la modularización y la eliminación de componentes, su arquitectura está protegida contra el espacio para adaptarse a los ajustes de configuración previstos para los futuros niveles de las normas de emisiones en EE.UU. y la UE sin reubicar los puntos de conexión de los clientes. La plataforma de motores de la Serie 2600 también permite el uso de combustibles líquidos renovables como el aceite vegetal tratado con hidrógeno (HVO) al 100%, hasta B20 para los modelos con postratamiento y B100 para los modelos sin postratamiento1.
El stand de Perkins también ha presentado la nueva variante de 106 kW de la plataforma de la Serie 904. Con un 6% más de potencia que el modelo de 100 kW y un 3% más de par, la nueva oferta es ideal para aplicaciones que necesitan más potencia en un paquete compacto. La oferta estándar de fábrica también viene con postratamiento EMAT para minimizar los costes de instalación para los fabricantes de equipos originales.
El Perkins 904J-E36TA se ha equipado con un nuevo refrigerador de aceite de 12 placas para mejorar la durabilidad y fiabilidad del motor, mientras que los filtros de combustible de alta eficiencia mejoran la capacidad de altitud. El motor cumple las normas de emisiones EU Stage V, U.S. EPA Tier 4 Final y Japón 2014. Los motores de la serie 904 pueden funcionar con una amplia gama de combustibles, siempre que el combustible utilizado cumpla las especificaciones de combustible de Perkins, incluido el 100% de HVO.
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