La máquina de 8 toneladas con motor diésel Fase V está diseñada para operaciones en espacios reducidos, con un giro de cola reducido y un ángulo de giro de la pluma aumentado de 60 ^° .

Al mismo tiempo, la excavadora ofrece mayor durabilidad, junto con una fuerza de excavación del cucharón de 6,7 toneladas y una fuerza de tracción de 6,6 toneladas.

La DX85R-7 está propulsada por el motor Doosan D24, con 48,5kW de potencia a 2100 RPM. Según Doosan colombia, esto proporciona un aumento de más del 9 % en el par de la máquina a bajas revoluciones, en comparación con el modelo anterior, el DX85R-3.

El DPF (filtro de partículas diésel) del nuevo modelo también promete un intervalo de limpieza de cenizas de 5000 horas, un aumento del 25 % con respecto a la DX85R-3.

Beneficios del operador

Para los operadores, Doosan dice que ha aumentado tanto la altura como el ancho de la cabina para mayor comodidad, mientras que una puerta de entrada de vidrio completo mejora la visibilidad lateral.

Otras características clave para los operadores incluyen:

• un sistema mejorado de calefacción y aire acondicionado (HVAC)
• Teclado del panel de control del aire acondicionado
• Pantalla táctil de 203 mm
• Limpiaparabrisas panto con mayor área de limpieza
• Sonido DAB
• asiento con suspensión neumática con calefacción
• joystick de ruedecilla
• control de flujo auxiliar en la cabina
• Cargador USB y enchufe de 12V
• pedales plegables

DEUTZ- COLOMBIA  ha anunciado que su gama seguirá ofreciendo un tractor de cadenas tradicional para aplicaciones en campo abierto, equipados con orugas de acero y un motor líder de potencia en su segmento. El nuevo Tractor de cadenas DEUTZ-FAHR 5115K, con su estructura de alta resistencia y su gran potencia de tracción, garantiza unas prestaciones extraordinarias, incluso en las tareas más difíciles.

El nuevo DEUTZ-FAHR 5115K

• 116 CV de potencia máxima y hasta 472 Nm de par motor
• Huella de 16.650 cm²
• Masa máxima autorizada de 6.250 kg
• 2 transmisiones disponibles: 1. Transmisión con reductora con 12+12, que permite una velocidad de avance mínima de 430 m/h. 2. Transmisión con OverDrive con 16+16
• 2 velocidades de la TDF: 540/540ECO o 540/1000, ambas con accionamiento electrónico de la TDF
• Caudal hidráulico total de 75 l/min con hasta 5 distribuidores traseros
• Plataforma del suelo completamente plana con luces de trabajo LED opcionales, toldo parasol o preinstalación de la cabina

Con una potencia máxima de 116 CV a tan solo 2.000 rpm, el exclusivo tren de orugas con 6 rodillos y 40+40 suelas de 450 mm de ancho (una impresionante superficie total de contacto con el suelo de 16.650 cm²) ofrece una capacidad de tracción muy superior a la de cualquier modelo sobre ruedas equiparable, al tiempo que limita eficazmente la compactación del suelo y garantiza una estabilidad total, incluso en las condiciones más críticas del terreno. El 5115K es la solución perfecta para trabajar en pendientes pronunciadas y siempre que se requiera una compactación mínima del suelo, junto con una flotación superior en terrenos con capacidad de carga limitada.

Tractor de cadenas y su célebre FARMotion 45

El célebre motor FARMotion 45 está específicamente desarrollado para la agricultura, requiere poco mantenimiento y garantiza unas extraordinarias prestaciones, con un par motor impresionante, incluso a bajas revoluciones, así como unos de los valores de consumo específico de combustible más bajos de su categoría. El FARMotion 45 entrega una potencia máxima de 116 CV y un par máximo de 472 Nm a 1400 rpm. Las magníficas prestaciones del motor, combinadas con la robusta construcción del 5115K, como constata su masa máxima autorizada de 6250 kg con lastres, le permiten trabajar con total eficacia. El FARMotion 45 también tiene unos costes de mantenimiento mínimos, con intervalos de cambio de aceite ampliados a 600 horas. Por otro lado, el impresionante ahorro de combustible y el gran depósito de 130 litros te permiten trabajar ininterrumpidamente durante horas.

El nuevo 5115K está equipado de serie con transmisiones de 4 velocidades y 2 gamas totalmente sincronizadas, con sistema de lubricación forzada y un radiador de aceite de transmisión dedicado, que minimiza las pérdidas de potencia y garantiza una fluidez impecable en cualquier situación. Estas transmisiones están disponibles con divisor (OverDrive), para disponer de un total de 16+16 velocidades o superreductora, para disponer de un total de 12+12 velocidades.

Una de las directrices más recientes es la construcción de simuladores de seguridad portátiles, fabricados con piezas de sus propios equipos, para formar a los equipos técnicos de mantenimiento y a los mecánicos directamente en sus distribuidores. En Brasil, el simulador de seguridad de radiadores es uno de los primeros proyectos locales que se utilizarán y se espera que forme parte de una serie de otros cinco simuladores en los próximos años.

La simulación de accidentes está pensada para mejorar la concienciación en materia de seguridad de los nuevos empleados o la formación de refresco. “Como muchos dispositivos existentes están fijos en centros de formación y, la mayoría de las veces, los distribuidores no pueden prescindir de sus mecánicos en la red, hemos desarrollado un simulador portátil, que se puede transportar fácilmente a nuestros clientes, para que todo su personal técnico pueda formarse adecuadamente”, dice Ana Flávia, Analista de Soporte de Producto de Komatsu.

La analista, que participó en la construcción del equipo, explica que el simulador de seguridad simula un accidente por quemadura, que puede ocurrir cuando se abre la tapa del depósito con el motor caliente. La presión acumulada en el interior del compartimento provoca un chorro de agua caliente que puede alcanzar el cuerpo del empleado causándole graves quemaduras. De este modo, el mecánico puede aprender de antemano la importancia de llevar a cabo el Komatsu Yoshi, un método de seguridad que consiste en concentrarse, señalar y hablar yoshi, es decir, evitar los errores humanos, la falta de atención, los fallos de comprobación y los accidentes. Esto significa aumentar el estado de atención y facilita la comprensión sobre el mecanismo de la estructura. “Aunque no haya ningún informe oficial de accidentes ocurridos por falta de formación o conducción incorrecta de los equipos, en Komatsu nos preocupamos por anticiparnos a las situaciones y mantener siempre la formación con nuestros clientes para que el índice de accidentes sea cero todos los años”, refuerza Ana Flávia.

Además de realizar foros anuales de seguridad con sus empleados y distribuidores, Komatsu realiza entrenamientos periódicos para mecánicos, además de distribuir un manual de seguridad siempre actualizado y reuniones mensuales sobre riesgos y posibles accidentes, cuidados y precauciones. “La construcción de los simuladores viene para ayudar en la multiplicación de los entrenamientos y ser un aliado para los mecánicos que, aunque experimentados, lidian diariamente con situaciones de riesgo, aumentando la exposición a accidentes”, concluye Ana Flávia.

El primer entrenamiento con el simulador tuvo lugar el semestre pasado con mecánicos del distribuidor de Komatsu, Bauko, que pudieron tener la experiencia real de lo que podría ocurrir si abrieran un radiador sin la orientación adecuada. Para el distribuidor, el simulador portátil, utilizado por primera vez por ellos, contribuyó a todo el proceso de concienciación en materia de seguridad. “Uno de los pilares más importantes de Bauko, así como de Komatsu, es la salud y la seguridad de nuestro equipo, nuestros clientes y la comunidad. Y ya estamos consiguiendo estar en un nivel de acciones orientativas preventivas, y realizar demostraciones prácticas, como este simulador, que contribuyó para que el equipo de Komatsu pudiera presentar de forma didáctica un posible accidente y cómo evitarlo”, Rilder Rabelo, gerente de soporte de producto de Bauko.

Nos salimos hoy de los productos cotidianos para asomarnos a un mundo completamente diferente. Y es que, gracias a Michelin, hemos tenido la oportunidad de subirnos a uno de los vehículos terrestres más grandes del mundo, el Caterpillar Colombia 797.

Michelin cuenta en su Centro de Investigación y Desarrollo en Almería con dos unidades, las únicas en Europa, de este colosal camión minero. Están allí para evolucionar y probar sus gigantescos neumáticos, unos Michelin XDR 3, que son los más grandes que fabrica la marca francesa: tienen 4 metros de diámetro y se asientan sobre unas llantas de 63 pulgadas. El peso es de 5 toneladas y cuestan cada una 150.000 euros. Buenos datos como “aperitivo”…

Tiene una longitud de 15,6 metros, pero lo que más impacta es su altura, que se alza hasta casi los 8 metros, y también su anchura, de casi 10 metros.

Dado lo alto que es, el acceso a la cabina se hace subiendo por una escalera situada en el frontal, y desde ella, como cabe esperar, la perspectiva es impresionante. También tiene varias pasarelas y barandillas de sujeción, pero no se puede estar en estas zonas mientras se mueve.

El chasis de este vehículo pesa 213 toneladas, a lo que hay que sumar otras 43 de la caja de carga, que tiene capacidad para transportar 364 toneladas de peso. Ese trabajo es su función más importante.

Con el advenimiento de los sistemas de propulsión electrificados listos para el mercado, la combustión interna alimentada por gas e incluso los accionamientos eléctricos de celda de combustible, ¿dónde deja el impulso para las reducciones de CO2 a la energía diésel? Con el intenso enfoque de los medios en las nuevas tecnologías, podría pensar que los motores diésel aparecerán pronto en un museo cercano, donde los visitantes podrán maravillarse con la tecnología histórica que una vez apoyó a la industria de la construcción mundial.

Si bien cambiar a máquinas que usan nueva potencia es bueno para las relaciones públicas y la atmósfera, tiene un precio. Se requiere una inversión de capital considerable para reemplazar las máquinas más antiguas con aquellas que utilizan energía eléctrica y de combustible de gas. Tal movimiento también puede requerir un cambio en las prácticas de trabajo con respecto a la operación y el abastecimiento de combustible, lo que posiblemente resulte en una pérdida de tiempo de actividad de la máquina y aún más gastos.

Nada de esto es muy atractivo para las empresas que ya operan en un entorno de mayor costo y menor margen. Entonces, ¿cuál es la alternativa? Bueno, mientras buscábamos paquetes de baterías mejores y más grandes, la tecnología diésel ha hecho mejoras reales. Con ciclos de combustión más limpios, la introducción de combustibles bajos en carbono y hardware de tratamiento de emisiones avanzado, el diesel nunca ha sido más limpio. Los últimos motores diésel para carretera son tan limpios que los estándares Euro 7 propuestos hacen que los fabricantes de camiones se centren en reducir el polvo de los frenos y las partículas de los neumáticos en lugar de las emisiones del motor.

Experiencia de los fabricantes de diésel

Perkins colombia Engines ha producido alrededor de 22 millones de motores diésel desde su fundación en 1932. Desde su primera fábrica, ubicada en Peterborough, Reino Unido, la empresa se ha expandido a una red de ubicaciones de fabricación en varios países del mundo, incluidos EE. UU., China, Brasil e India.

El fabricante ofrece una amplia gama de tamaños de motores industriales; La fabricación generalmente se divide entre motores pequeños y medianos (0,5 a 7,1 litros ) y motores grandes (7,2 a 18 litros ). En todo el mundo, un motor Perkins sale de una línea de producción cada 15 segundos.

En Bauma Munich de este año, Perkins presentó sus primeros paquetes de baterías para uso en maquinaria pesada. Pero aunque el mercado actual requiere que los OEM ofrezcan una gama completa de soluciones de energía, la empresa sigue siendo un proveedor líder de motores diésel y desarrollador de tecnologías destinadas a mejorar el rendimiento de los motores diésel.

Con más de 20 años en Perkins, Paul Muller, gerente de ventas técnicas, está bien posicionado para responder cuando se le pregunta sobre los beneficios de los motores diesel modernos.

“El diesel es increíblemente denso en energía”, explica. “Es una forma muy buena de mover energía de A a B. Las baterías pueden ser un desafío cuando se trata de obtener la misma densidad de energía en las máquinas. Los paquetes deben poder hacer el trabajo de un día, o debe haber una infraestructura de recarga.

“Hay una serie de aplicaciones que serán más difíciles de trasladar a fuentes de energía alternativas; eso no significa que no seremos capaces de hacer eso en el futuro, pero todavía hay algunas aplicaciones importantes en las que el diésel tiene sentido”.

Las máquinas más pequeñas y livianas son ideales para un cambio a energía eléctrica, pero Muller dice que en los casos en que la infraestructura no está disponible, particularmente cuando la creación de infraestructura es el proyecto en cuestión, es necesario llevar energía a esa ubicación y el diésel lo ha hecho y continuará. ser, una excelente manera de llevar energía a donde se necesita.

“Los motores de combustión de encendido por compresión son una forma bastante eficiente de convertir una forma de energía en otra. Puede usar combustibles bajos en carbono, aceites vegetales hidrotratados (HVO), diésel sintético con mayores niveles de biocombustibles para reducir el impacto del carbono. Pero los motores diésel de hoy en día, en particular cuando se analizan los NOx y las partículas, son increíblemente limpios en comparación con el lugar en el que se encontraban”.

Muller afirma que, desde que se establecieron las regulaciones por primera vez, los niveles de emisión de estos contaminantes de los motores diésel se han reducido en aproximadamente un 95 %.

Eso no quiere decir que Perkins esté ignorando otras soluciones; la compañía continúa investigando las tecnologías de energía a medida que surgen. Muller afirma que elegir uno sobre otro no es beneficioso, pero todas las soluciones tecnológicas pueden y serán más eficientes con el tiempo.

“Seguimos mejorando todas nuestras soluciones al mismo tiempo, analizando las máquinas y las aplicaciones en las que se utilizan. Es aceptable utilizar hasta un 20 % de biocombustible con nuestra gama actual de motores y hemos descubierto que utilizar diésel sintético o HVO puede marcar una gran diferencia si están disponibles. Pero el mensaje sobre los motores diesel es que si le preocupa su carbono, puede hacer algo al respecto ahora”.

Deutz colombia ha dado un importante paso hacia la producción en serie de motores de hidrógeno para el sector de vehículos comerciales con su decisión de abastecerse de componentes de la compañía Mahle en el futuro. El proveedor de automoción se ha adjudicado un contrato de volumen para desarrollar y suministrar unidades de células de potencia. Éstas se incorporarán a los motores de producción, cuya entrada en el mercado está prevista para finales de 2024. Los motores Deutz se utilizarán inicialmente en aplicaciones estacionarias, como generadores, y está previsto ampliar su uso a aplicaciones móviles en el futuro.

Sebastian C. Schulte, CEO de Deutz, explica que “necesitamos una gama de opciones técnicas para mantener el mundo en movimiento. Aún no se sabe cómo sería una excavadora o una cosechadora neutra en carbono. Los sistemas de propulsión que se utilizan constantemente y mueven grandes cargas podrían basarse en varias tecnologías diferentes. Una de ellas es el motor de hidrógeno, y el éxito de nuestros proyectos piloto demuestra su potencial para su uso en vehículos comerciales. En Mahle tenemos a nuestro lado a un socio fuerte que nos ayudará a iniciar la producción en serie de nuestros motores de hidrógeno a finales de 2024”.

El diseño del motor de hidrógeno se basa en la tecnología convencional de motores de combustión, pero funciona con hidrógeno en lugar de combustibles fósiles. Como el proceso de combustión del hidrógeno no genera CO₂, el motor cumple los requisitos de emisiones cero de la UE.

Mahle lleva muchos años trabajando en componentes para motores de hidrógeno y tiene una gran experiencia en motores de combustión y combustibles alternativos. Los grupos motopropulsores constan de pistón, segmentos y bulón, que la empresa tecnológica de Stuttgart ha adaptado de la tecnología diésel convencional. Los componentes ya han demostrado su fiabilidad en el propio centro de pruebas de la empresa para aplicaciones de hidrógeno.

“Creemos que el hidrógeno es un elemento clave de la movilidad sostenible, especialmente en el sector de los vehículos industriales. Este proyecto con Deutz es a la vez un hito y un faro, ya que demuestra que existen alternativas tecnológicas a la electrificación para lograr la neutralidad climática”, afirma Arnd Franz, consejero delegado y presidente del Consejo de Administración del Grupo Mahle.

«Ambas empresas están unidas por la convicción de que la movilidad sólo puede transformarse mediante la innovación y un enfoque abierto a las nuevas tecnologías. El uso del hidrógeno para hacer que el motor de combustión sea más respetuoso con el clima libera el potencial de todas las tecnologías disponibles».

Tras seis meses de trabajos con el tractor Komatsu D375Ai-8 en Minas-Rio, el emprendimiento de mineral de hierro de Anglo American en Conceição do Mato Dentro (MG), las empresas han completado con éxito una prueba para verificar la seguridad y el rendimiento de la operación remota.

“De acuerdo con los resultados, decidimos introducir seis unidades D475A-8R (un modelo aún más grande) en la operación, que pueden equiparse con un kit de operación remota”, dice Bruno Cipriani, gerente ejecutivo de Operaciones de Mina Minas-Rio de Anglo American.

Komatsu Ltd, a través de su filial Komatsu Brasil International Ltd, se asoció con Anglo American en marzo de 2022 para realizar una prueba de operación de un tractor teledirigido para minería.

El objetivo era entregar una solución tecnológica para mejorar la seguridad en Minas-Rio e impulsar el alto rendimiento de la operación. “Trabajamos juntos para montar una sala de operación remota, desarrollando toda la infraestructura necesaria, además de capacitar al equipo de operadores”, explica Marcos Costa, director ejecutivo de Komatsu.

Según el profesional, Komatsu seguirá trabajando en el establecimiento de tecnologías de telemando para grandes tractores, con el objetivo de reducir cada

Ventajas

En las pruebas de demostración, la combinación de la tecnología de control automático de palas patentada por Komatsu y el sistema de guiado de máquinas “ProVision” de la filial de Komatsu Modular Mining Systems Co., Ltd. facilitó enormemente las operaciones del tractor y la pala durante el funcionamiento a distancia. “Además de esta simplificación aportada a la actividad minera, la operación teleoperada permitirá a los operadores trabajar más cómodamente en una sala de operaciones

En las embarcaciones la vida útil es prolongada, por lo que se hace necesario repotenciarlas con nueva tecnología en propulsión.

La vuelta a la vida de una embarcación se hace con la incorporación de nueva tecnología, en una operación denominada repotenciación, la cual es habitual en bienes de capital o de gran magnitud. En este caso son las unidades motrices y todos los sistemas mecánicos y de control periféricos. Los motores son de la marca japonesa Yanmar.

El motor 6LF es un motor diesel common rail compacto y potente, perfecto para embarcaciones, tanto de recreo como comerciales ligeras. Controlado por el sistema YANMAR VC20, expande la línea de la marca YANMAR con mayor potencia, proporcionando la línea más grande de diesel marino administrado electrónicamente y common rail en la industria.

El Yanmar 6LF cumple con las normas de emisiones EPA Tier 3 y EU RCD Stage 2, a la vez que proporciona una amplia gama de compatibilidad de combustible para cumplir con los requisitos de diversas aplicaciones de servicios gubernamentales.

El 6LF se ha personalizado con el mapeo de combustible patentado de Yanmar y un codo de mezcla más grande para un rendimiento de salida confiable y constante. Está diseñado a medida para ofrecer conectividad directa a las redes CAN-bus NMEA y J1939. Viene disponible con una serie de características estándar y opcionales, incluida la instalación de uno y dos polos, varios engranajes ZF y opciones de alternador secundario personalizado para satisfacer casi cualquier aplicación compleja.

El mismo está disponible en modelos de 3 salidas: 485, 530, 550 mhp

Deutz ha hecho entrega del Premio Nicolaus August Otto al profesor Wan Gang por sus desarrollos en motores eléctricos y propulsión por hidrógeno. El profesor, doctor en ingeniería, dirigió el Centro de Ingeniería de Automóviles de Nuevas Energías y más tarde fue ministro de Ciencia y Tecnología de la República Popular China. Deutz le ha concedido el premio en reconocimiento a sus investigaciones y otros trabajos pioneros, como los llevados a cabo en la Universidad Tecnológica de Clausthal y en Audi.

Recibió la tarea de planificar el izaje de estructuras metálicas de 40 metros de altura en una planta en Vitória, Espírito Santo. Su principal preocupación fue encontrar el equipo adecuado para hacer el trabajo con seguridad y eficiencia. Sería necesario erigir seis silos y sus tapas, con pesos que oscilaban entre 20 t y 4 t, y algunas estructuras pesadas conectadas a estos silos tendrían que cortarse durante el proceso de desmantelamiento.

“No había suficiente espacio para ir a la parte trasera de las estructuras y levantar los silos desde allí. Necesitábamos una grúa de gran capacidad con una pluma larga que pudiera llegar a los silos desde el frente y retirarlos”, explicó Jesús. “Las grúas telescópicas que estábamos evaluando tenían una longitud de pluma de solo 72 m, lo que habría requerido el uso de una extensión de pluma para aumentar la altura de la punta y lograr un radio de 20 m. Pero no era ideal, porque necesitábamos la capacidad máxima de la grúa con la pluma principal para el trabajo, para aumentar la seguridad de la operación”.

Cuando encontraron la GMK5250XL-1 de Grove, se dieron cuenta de que era la única grúa capaz de realizar este trabajo de manera segura y eficiente. Es una grúa de gran capacidad, fácil de maniobrar en espacios reducidos y, lo más importante, su pluma se puede extender hasta 78,5 m, lo que sería perfecto para retirar silos. Los trabajos de desmantelamiento de la minera comenzaron en febrero del año pasado y se espera que finalicen en septiembre. El proyecto fue muy bien y se completó a tiempo.

La GMK5250XL-1 utilizada en Vitória fue la primera de su tipo vendida en América Latina. Pertenece a la empresa de elevación y manejo de carga Sistermi, que compró la grúa en 2021. La flota de la empresa también incluye grúas para terrenos difíciles Grove y compactas industriales Carrydeck.

Roberto Silva, director comercial de Sistermi, dijo: “Nos hemos asociado con Manitowoc durante muchos años y sabemos que las grúas Grove tienen la alta tecnología necesaria para realizar trabajos desafiantes con precisión y rapidez. Quedamos muy satisfechos con el excelente resultado que brindó nuestra nueva GMK5250XL-1 para este proyecto”.

(Foto: Grove)

La GMK5250XL-1 es una de las grúas de cinco ejes más potentes y versátiles del mercado, con la capacidad nominal más alta (250 t) y el tiempo de configuración más rápido de su clase. Su cabina se inclina aproximadamente 20° y ofrece una amplia vista del lugar de trabajo. El asiento del operador es de suspensión automática y totalmente ajustable con controles integrados en el reposabrazos. Cada control está dispuesto ergonómicamente para lograr la máxima comodidad, precisión y eficiencia, mientras que todos los movimientos de la grúa se muestran en la pantalla gráfica del sistema de control de la grúa (CCS) en una ubicación ideal. El momento de carga y el sistema antibloqueo independiente con advertencia audiovisual y bloqueo de la manija de control también ayudan al operador a mantener el control total.

Jesús también resaltó que el CCS de la GMK5250XL-1 fue fundamental para realizar el trabajo de la manera más rápida y eficiente posible, ya que brindó a los operadores toda la información necesaria para el éxito de una operación tan compleja.

“Quedé muy impresionado con la confiabilidad de esta grúa, respondiendo muy bien a los numerosos desafíos que tuvimos en este proyecto. En total, levantamos y movimos 920 t de piezas sin ningún informe de problemas. No dejamos de trabajar ni un solo día”, dijo Jesús.